Structure and Properties of Composite Materials Sintered at High Pressure and Reinforced with Amorphous Boron Particles

I. N. Lukina; Лукина И. Н.; O. P. Chernogorova; Черногорова О. П.; E. I. Drozdova; Дроздова Е. И.; E. A. Ekimov; Екимов Е. А.

doi:10.31857/S0044453723010193

Структура и свойства спеченных при высоком давлении композиционных материалов, армированных частицами аморфного бора

Авторы: Лукина И.Н.¹, Черногорова О.П.¹, Дроздова Е.И.¹, Екимов Е.А.²
Учреждения:
1. Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН
2. Институт физики высоких давлений им. Л.Ф. Верещагина
Выпуск: Том 97, № 1 (2023)
Страницы: 21-25
Раздел: ПАМЯТИ Н.А. БУЛЬЕНКОВА
Статья получена: 15.10.2023
Статья опубликована: 01.01.2023
URL: https://journal-vniispk.ru/0044-4537/article/view/136510
DOI: https://doi.org/10.31857/S0044453723010193
EDN: https://elibrary.ru/BCKIXS
ID: 136510

Цитировать

Полный текст

Аннотация
Об авторах
Список литературы
Дополнительные файлы
Статистика

Аннотация

Металломатричные композиционные материалы (КМ), армированные частицами бора, синтезированы при давлении 8 ГПа и температурах 500–1000°С из порошков аморфного бора и металла (Ni, Ti). Установлено, что аморфный бор при синтезе кристаллизуется при температурах выше 800°С, частицы аморфного бора характеризуются твердостью ~30 ГПа, модулем упругости при индентировании до 270 ГПа, упругим восстановлением более 60%. Исследованы закономерности образования боридов при высокобарическом синтезе. Показано, что износостойкость КM Ni–B, синтезированного при 600°С, увеличивается более чем в 30 раз по сравнению с износостойкостью чистого никеля; армирование титана 30% аморфного бора повышает износостойкость более чем на два порядка, но коэффициент трения КМ снижается незначительно.

Ключевые слова

композиционные материалы, аморфный бор, термобарический синтез, кристаллизация, твердость, трибологические свойства

Список литературы

Shah F.U., Glavatskih S., Antzutkin O.N. // Tribol. Lett. 2013. V. 51. № 3. P. 281. https://doi.org/10.1007/s11249-013-0181-3
German R.M., Mar R.W., Hastings J.C. // Ceram. Bull. 1975. V. 54. № 2. P. 178.
Kalanadze G.I., Shalamberidze S.O., Peikrishvili A.B. // J. Solid State Chem. 2000. V. 154. P. 194. https://doi.org/10.1006/jssc.2000.8835
Brodhag C., Thevenot F. // J. Less-Common Met. 1986. V. 117. P. 175. https://doi.org/10.1006/jssc.2000.8835
Екимов Е.А., Садыков Р.А., Громницкая Е.Л. и др. // Неорган. матер. 2006. Т. 42. № 5. С. 538.
Ekimov E.A., Sidorov V.A., Sadykov R.A. et al. // High Pressure Res. 2007. V. 27. P. 179. https://doi.org/10.1080/08957950601101902
Chernogorova O., Drozdova E., Ovchinnikova I. et al. // J. Appl. Phys. 2012. V. 111. P. 112601. https://doi.org/10.1063/1.4726155
Черногорова О.П., Дроздова Е.И., Блинов В.М., Бульенков Н.А. // Росс. нанотехнол. 2008. № 5–6. С. 150.
Talley C.P. // J. Appl. Phys. 1959. V. 30. № 7. P. 1114.
Bhardwaj J., Krawitz A. // J. Mater. Sci. 1983. V. 18. P. 2639.
Диаграммы состояния двойных металлических систем: справочник в 3-х т. / Под ред. Н.П. Лякишева. М.: Машиностроение, 1996.
Leyland A., Matthews A. // Surf. Coat. Technol. 2004. V. 177–178. P. 317. https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2003.09.011